Эффективность использования оборудования: методика оценки и способы повышения

В передовых индустриально развитых странах одним из ключевых инструментов бережливого производства является эффективное использование оборудования. Концепция управления, основанная на этой методике, принята за эталон. В условиях жесткой конкуренции предприятия вынуждены повышать производительность труда и качество продукции, действуя при ограниченности трудовых, временных и финансовых ресурсов.

Оборудование — это один из ключевых факторов в увеличении прибыли предприятия. Однако потери, связанные с его использованием, могут оказаться дорогими. Поэтому важно знать, как посчитать, оценить и устранить эти потери.

В результате можно сэкономить значительные ресурсы, которые могут быть направлены на развитие компании и улучшение конкурентоспособности.

Зачем нужна оценка эффективности использования оборудования

Для ответа на этот вопрос, давайте вспомним историю.

Эффективность использования оборудования (сокращенно OEE) - это часть концепции бережливого производства. Феномен возник в Японии в 1950-х годах и был описан американскими экономистами. Компания Toyota столкнулась с трудностями в послевоенный период. Для кредитования не хватало средств, иностранные инвестиции были затруднены из-за юридических преград, использование дешевой рабочей силы также потеряло свою эффективность, а рынок кричал о необходимости разнообразия. В этой непростой ситуации, руководство Toyota поняло, что необходимо перестроить традиционный конвейер. И они разработали новую производственную систему, которая позволила снизить себестоимость продукции путем уменьшения потерь. А именно, родилась управленческая философия, названная впоследствии как Lean Production («бережливое производство»).

Идея бережливого производства заключается в устранении потерь. Потери - это действия и процессы, которые потребляют ресурсы, но не приносят выгоды для конечного потребителя. Неэффективное использование производственной площади, большие запасы продуктов на складе, неправильная эргономика рабочих мест, приводящая к лишним движениям операторов, а также неожиданные простои оборудования - все это - примеры потерь.

Таким образом, оценка эффективности использования оборудования необходима, чтобы улучшить бережливое производство. Использование OEE показателей помогает определить уровень потерь и найти пути их минимизации. Это в свою очередь позволяет снизить себестоимость продукции без ущерба качеству и повысить удовлетворенность потребителя.

Что такое OEE и как его использовать

OEE или Overall Equipment Effectiveness (в переводе на русский язык — общая эффективность оборудования) — система оценки потерь, связанных с оборудованием, и набор инструментов для их устранения. Расчет OEE представляет собой процентное отношение доступности оборудования, производительности и качества выпускаемой продукции.

Для чего нужен анализ эффективности оборудования? Это универсальный показатель, который позволяет оценивать эффективность производства в целом, а также служит инструментом бенчмаркинга — сравнения собственных показателей с показателями конкурентов. Причем это не только количественная, но и качественная оценка. Постоянный анализ эффективности использования оборудования в сравнении с показателями конкурентов помогает перенимать положительный опыт других фабрик, заимствовать наиболее успешные технологии производства, изучать свои слабые стороны и работать на их усиление.

Чтобы правильно рассчитать OEE, необходимо учитывать три характеристики:

• Доступность (Availability) — показатель того, сколько времени оборудование было доступно для работы. Расчет доступности производится с учетом плановых остановок, техобслуживания, нерабочих часов и т.д.
• Производительность (Productivity) — показатель того, сколько продукции выпущено в единицу времени. Расчет производительности основывается на фактическом времени работы оборудования.
• Качество (Quality) — показатель того, какая доля выпущенной продукции соответствует стандартам качества. Расчет производится на основе количества выпущенной продукции и количества брака.

Через эти три составляющие можно оценить и анализировать потери, связанные с простоями оборудования, недостаточной скоростью производства и низким качеством выпускаемой продукции. Это может помочь выявить основные причины потерь, определить, какие из них наиболее значимые и существенные, а также разработать стратегию и механизмы для их предотвращения.

Помимо того, что анализ эффективности оборудования позволяет выявлять потери, он также позволяет повышать процент выполнения плана, надежность работы оборудования, сократить средний интервал межремонтной эксплуатации, снизить трудозатраты и уровень брака. В итоге, это может положительно повлиять на финансовые результаты деятельности предприятия.

Таким образом, расчет OEE поможет выявить потери, повысить эффективность производства и улучшить финансовые показатели предприятия.

Оценка эффективности оборудования (OEE) представляет собой важный инструмент для контроля над бизнес-процессами в промышленном производстве. Показатель OEE складывается из трех компонентов: доступности (Availability), производительности (Productivity) и качества (Quality), каждый из которых подлежит отдельному расчету. Рассмотрим методики расчета OEE.

Для определения первого компонента, доступности, необходимо вычислить отношение операционного времени производства к плановому.

Расчет второго компонента, производительности, менее очевиден. Необходимо вычислить чистое время работы, т.е. время фактической работы оборудования за вычетом потерь скорости. Потери скорости, в свою очередь, вычисляются путем разницы между отношениями количества произведенной продукции к нормативной и фактической скорости производства. Далее, чистое время делится на операционное, и получается показатель производительности.

Для расчета показателя качества необходимо вычислить потери, вызванные браком, путем деления количества брака на фактическую скорость производства. Отнимаем полученную величину от чистого времени работы, чтобы определить время изготовления качественной продукции. Полученный результат делится на чистое время работы, и находим показатель качества.

Чтобы получить конечный результат OEE, перемножаем три величины: доступность, производительность и качество. Результат можно использовать для оценки общей эффективности использования оборудования. Сравнив полученный показатель с эталоном, можно понять, насколько сильно бизнес-процессы на предприятии нуждаются в улучшении.

Кроме расчета показателя OEE, важно понимать, какие процессы следует улучшить для повышения эффективности оборудования. Для этого необходимо выявить причины снижения эффективности. Составляется «дерево потерь», где факторы, влияющие на время производства качественной продукции, классифицируются и измеряются для выявления наиболее значимых потерь. Оценка проводится по принципу Парето соотношения 80/20, где 80 % проблем обуславливается 20 % причин. Понимая, какая категория потерь наиболее критична, можно найти наиболее оптимальное решение по их устранению.

Для получения точных данных по эффективности оборудования необходимо проводить оперативный мониторинг OEE и фиксировать время работы и простоя, причины остановок, количество произведенной продукции и процент брака. Крупные предприятия используют для этого современные информационные системы.

Итак, зная методики расчета OEE, можно оптимизировать производственные процессы и повысить эффективность использования оборудования, а также увеличить доходы предприятия.

Фото: freepik.com